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電池品質管理的qc七大手法（詳細篇）
一.簡單的講就是：
1、qc簡易七手法：甘特圖、流程圖、5w2h、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖。
2、qc舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管製圖。
3、qc新七大手法：關連圖、系統圖法、kj法、箭頭圖法、矩陣圖法、papc法、矩陣數據解析法。
二。詳細的講如下：
一、起源
新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為「七種工具」，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。
有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。
本次課程，主要講的是qc七大手法，而spc（管製圖）是qc七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。
二、舊七種工具。
qc舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管製圖。
舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行qc七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的oem客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如tdi、motorola等。
三、新七種工具
qc新七大手法指的是：關係圖法、kj法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、pdpc法、網絡圖法。
相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。
第二章層別法
一、定義
層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以後的分析。
二、通常的層別方法
使用的最多的是空間別：
作業員：不同拉、班、組別。
機器：不同機器別。
原料、零件：不同供給廠家別。
作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所。
產品：不同的產品別（如同時生產ni-cd和ni-mh電池）。
時間別：不同批別、不同時間生產的產品。
其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別。
三、使用排列圖的注意事項。
1.抓住「少數關鍵」，把累計比率分為三類：a、b、c
2.用來確定採取措施的順序。
3.對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑑定。
4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到複雜問題的最終原因。
5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。
第三章檢查表
一、概述。
檢查表是qc七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改。
二、定義
以簡單的數據，用容易理解的方式，製成圖形或表格，必要時記上檢查記號，並加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。
三、目的
記錄某種事件發生的頻率。
四、時機
1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時。
2.當你想了解某件事件發生的次數時。
3.當你想收集資訊時。
五、檢查表種類
1.不合格項目的檢查表。
2.工序分布檢查表。
3.缺陷位置檢查表。
4.操作檢查表。
六、使用檢查表的注意事項
1.應儘量取得分層的信息。
2.應儘量簡便地取得數據。
3.應立即與措施結合。應事先規定對什麼樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告？
4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂5.通常情況下歸類中不能出現「其他問題類」。
第四章柏拉圖
一、起源
義大利經濟學家vilfredo.pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師josephjuran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出「少數關鍵、多數次要」的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶占有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。
二、定義
根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所占的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。
按照累計的百分數可以將各項分成三類：
0~80%為a類，顯然是主要問題點。
80~90%為b類，是次要因素。
90~100%為c類，是一般因素。
三、作圖步驟
1.搜集數據；如063048正極片批量為20000pcs，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。
2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）a把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至於「其他」項，不論其頻數大小均放在最後；b計算各項目的累計頻數；c計算各項目在全體項目中所占比率（即頻率）d計算累計比率。（示範表格見下頁）。
示範表格（正極製片不良分項統計表，總批量20000pcs）：
項目數量累計數比率%累計比率%。
變形60060050%50%。
露鋁36096030%80%。
硬塊120108010%90%。
暗痕6011405%95%。
其他6012005%100%。
3.繪製排列圖
a縱軸：
左：頻數刻度，最大為總件數。
右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。
註：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。
b橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右）。
c依次累加頻率，並連接成線。
4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、製圖人、製圖時間、檢查產品總數、總頻數。
第五章因果圖
一、概述
因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。
一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜複雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個「結果」出發，依靠群眾，集思廣益，由表及里，逐步深入，直到找到根源為止。
因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種qc手法。
二、定義。
用以找出造成某問題可能原因的圖表。
三、因果圖可用來分析的問題類型。
1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等。
2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等。
3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等。
4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數。
四、因果圖的作圖步驟
1.確定問題。
2.畫粗箭頭。
3.因素即原因分類。
常用：4m1e即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。
也可用：工序順序等分類。
分類好後，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。
4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接採取行動為止。
5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。
6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。
7.記入有關事項，如參加人員、製圖者、制定日期等。
五、注意事項
1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論。
2.最好採用能用數值表示的問題。
3.最細的原因要具體，以便採取措施。
4.對應於一個特性可以作幾個因果圖，如可按4m1e作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。
5.綜合運用如排列圖、對策表等。
6.複印幾份加以保存，以便以後不斷追加新內容。
六、因果圖與排列圖聯用
1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表。
2.建立柏拉圖之目的，在於掌握影響全局較大的[重要少數項目]。
3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，並採取改善對策。
七、另一種作圖步驟（形象）
1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，並推選一人主導（主持人）。
2.掛一張大白紙，準備2~3支色筆。
3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）。
4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束。
5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大的因素圈上紅圈。
6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈。
7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。
八、因果卡圖簡介
因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為cedac（causeeffectdiagramandcards）圖。
因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼於生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩隻標上「原因」和「措施」字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然後將卡片按一定規則分類（如4m1e）張貼於魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。
第六章散布圖法
一、定義。
散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關係。
二、散布圖的分類
1.正相關（如容量和附料重量）。
2.負相關（油的粘度與溫度）。
3.不相關（氣壓與氣溫）。
4.弱正相關（身高和體重）。
5.弱負相關（溫度與步伐）。
三、散布圖的繪製程序
1.收集資料（至少三十組以上）。
2.找出數據中的最大值與最小值。
3.準備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組。
4.將各組對應數標示在座標上。
5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、製作者等項目。
四、散布圖的應用。
當不知道兩個因素之間的關係或兩個因素之間關係在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關係進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關係。實際上是一種實驗的方法。
需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關係時，應儘可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較準確。
第七章直方圖法
一、定義：
為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。
直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。
二、直方圖的作圖步驟
1.收集記錄數據。
2.定組數。
3.找到最大值l及最小值s，計算全距r
r=l-s
4.定組距。
r÷組數=組距。
5.定組界。
最小一組的下組界=s-[測量值的最小位數×0.5]。
最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距。
依次類推。
6.決定中心點。
（上組界+下組界）÷2=組的中心點。
7.製作次數分布表。
8.製作直方圖。
9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期。
三、直方圖之功用。
1.評估或查驗製程。
2.指出採取行動的必要。
3.量測已採取矯正行動的效果。
4.比較機械績效。
5.比較物料。
6.比較供應商。
四、應用。
層別法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當複雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。
一.簡單的講就是：
1、qc簡易七手法：甘特圖、流程圖、5w2h、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖。
2、qc舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管製圖。
3、qc新七大手法：關連圖、系統圖法、kj法、箭頭圖法、矩陣圖法、papc法、矩陣數據解析法。
二。詳細的講如下：
一、起源
新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行並獲得成功之後，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為「七種工具」，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。
有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。
本次課程，主要講的是qc七大手法，而spc（管製圖）是qc七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。
二、舊七種工具。
qc舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管製圖。
舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行qc七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的oem客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如tdi、motorola等。
三、新七種工具
qc新七大手法指的是：關係圖法、kj法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、pdpc法、網絡圖法。
相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。
第二章層別法
一、定義
層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以後的分析。
二、通常的層別方法
使用的最多的是空間別：
作業員：不同拉、班、組別。
機器：不同機器別。
原料、零件：不同供給廠家別。
作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所。
產品：不同的產品別（如同時生產ni-cd和ni-mh電池）。
時間別：不同批別、不同時間生產的產品。
其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別。
三、使用排列圖的注意事項。
1.抓住「少數關鍵」，把累計比率分為三類：a、b、c
2.用來確定採取措施的順序。
3.對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑑定。
4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到複雜問題的最終原因。
5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。
第三章檢查表
一、概述。
檢查表是qc七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改。
二、定義
以簡單的數據，用容易理解的方式，製成圖形或表格，必要時記上檢查記號，並加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。
三、目的
記錄某種事件發生的頻率。
四、時機
1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時。
2.當你想了解某件事件發生的次數時。
3.當你想收集資訊時。
五、檢查表種類
1.不合格項目的檢查表。
2.工序分布檢查表。
3.缺陷位置檢查表。
4.操作檢查表。
六、使用檢查表的注意事項
1.應儘量取得分層的信息。
2.應儘量簡便地取得數據。
3.應立即與措施結合。應事先規定對什麼樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告？
4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂5.通常情況下歸類中不能出現「其他問題類」。
第四章柏拉圖
一、起源
義大利經濟學家vilfredo.pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師josephjuran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出「少數關鍵、多數次要」的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶占有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。
二、定義
根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所占的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。
按照累計的百分數可以將各項分成三類：
0~80%為a類，顯然是主要問題點。
80~90%為b類，是次要因素。
90~100%為c類，是一般因素。
三、作圖步驟
1.搜集數據；如063048正極片批量為20000pcs，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。
2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）a把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至於「其他」項，不論其頻數大小均放在最後；b計算各項目的累計頻數；c計算各項目在全體項目中所占比率（即頻率）d計算累計比率。（示範表格見下頁）。
示範表格（正極製片不良分項統計表，總批量20000pcs）：
項目數量累計數比率%累計比率%。
變形60060050%50%。
露鋁36096030%80%。
硬塊120108010%90%。
暗痕6011405%95%。
其他6012005%100%。
3.繪製排列圖
a縱軸：
左：頻數刻度，最大為總件數。
右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。
註：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。
b橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右）。
c依次累加頻率，並連接成線。
4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、製圖人、製圖時間、檢查產品總數、總頻數。
第五章因果圖
一、概述
因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。
一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜複雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個「結果」出發，依靠群眾，集思廣益，由表及里，逐步深入，直到找到根源為止。
因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種qc手法。
二、定義。
用以找出造成某問題可能原因的圖表。
三、因果圖可用來分析的問題類型。
1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等。
2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等。
3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等。
4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數。
四、因果圖的作圖步驟
1.確定問題。
2.畫粗箭頭。
3.因素即原因分類。
常用：4m1e即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。
也可用：工序順序等分類。
分類好後，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。
4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接採取行動為止。
5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。
6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。
7.記入有關事項，如參加人員、製圖者、制定日期等。
五、注意事項
1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論。
2.最好採用能用數值表示的問題。
3.最細的原因要具體，以便採取措施。
4.對應於一個特性可以作幾個因果圖，如可按4m1e作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。
5.綜合運用如排列圖、對策表等。
6.複印幾份加以保存，以便以後不斷追加新內容。
六、因果圖與排列圖聯用
1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表。
2.建立柏拉圖之目的，在於掌握影響全局較大的[重要少數項目]。
3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，並採取改善對策。
七、另一種作圖步驟（形象）
1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，並推選一人主導（主持人）。
2.掛一張大白紙，準備2~3支色筆。
3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激盪法）。
4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束。
5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商後，認為影響較大的因素圈上紅圈。
6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈。
7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。
八、因果卡圖簡介
因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為cedac（causeeffectdiagramandcards）圖。
因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼於生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩隻標上「原因」和「措施」字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然後將卡片按一定規則分類（如4m1e）張貼於魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。
第六章散布圖法
一、定義。
散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關係。
二、散布圖的分類
1.正相關（如容量和附料重量）。
2.負相關（油的粘度與溫度）。
3.不相關（氣壓與氣溫）。
4.弱正相關（身高和體重）。
5.弱負相關（溫度與步伐）。
三、散布圖的繪製程序
1.收集資料（至少三十組以上）。
2.找出數據中的最大值與最小值。
3.準備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組。
4.將各組對應數標示在座標上。
5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、製作者等項目。
四、散布圖的應用。
當不知道兩個因素之間的關係或兩個因素之間關係在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關係進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關係。實際上是一種實驗的方法。
需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關係時，應儘可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較準確。
第七章直方圖法
一、定義：
為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。
直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。
二、直方圖的作圖步驟
1.收集記錄數據。
2.定組數。
3.找到最大值l及最小值s，計算全距r
r=l-s
4.定組距。
r÷組數=組距。
5.定組界。
最小一組的下組界=s-[測量值的最小位數×0.5]。
最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距。
依次類推。
6.決定中心點。
（上組界+下組界）÷2=組的中心點。
7.製作次數分布表。
8.製作直方圖。
9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期。
三、直方圖之功用。
1.評估或查驗製程。
2.指出採取行動的必要。
3.量測已採取矯正行動的效果。
4.比較機械績效。
5.比較物料。
6.比較供應商。
四、應用。
層別法的應用，主要是一種系統概念，即在於要想把相當複雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。