軟包電池智能製造面臨的挑戰[朗讀]

2018年9月4-5日，由西寧（國家級）經濟技術開發區南川工業園區管理委員會、中國新能源企業家俱樂部（snec）和起點研究聯合承辦、諾德股份協辦的2018中國新能源企業家峰會暨中國新能源企業家俱樂部（snec）成立大會在青海省西寧市新華聯索菲特大酒店隆重舉行。
在本次峰會上，捷威動力工業江蘇有限公司總經理楚紹國發表了《軟包電池智能製造面臨的挑戰》的演講。
他認為，智能製造既是機遇，也是挑戰，但當前it架構還面臨一些挑戰，比如mes建設方面，因為涉及大量的業務流程變革，需要企業高層與各執行部門樹立信息化、智能化的思維，合力推進智能化變革；aps建設方面，因為智能排程在鋰電行業未見到成熟案例，如何落地需要鋰電企業與軟體服務商一起探索；系統集成方面，不同廠商開發的plm、erp、wms和mes，系統架構差異大，集成起來難度高。
以下為演講實錄：
首先非常高興也非常榮幸來參加諾德股份與起點研究、西寧市政府組織的峰會，這次峰會我自己感覺到給我們提供了很多交流和溝通的平台，一起共同推進新能源行業的發展，我覺得非常好，意義非常重大。藉此機會，也想對3個主辦單位表示衷心感謝。
我是來自捷威動力的楚紹國，下面我想跟大家一起分享一下做動力電池智能製造方面的調整，一起共同探討做動力電池方面的問題。
首先，什麼是智能製造，剛才羅總對智能製造也做了很多詮釋。智能製造在中國已經提出很長時間，到2025年中國要邁入製造強國，很重要的一點是製造業要振興，怎麼能實現製造業的振興？國家也提出了2025？
動力電池作為電動汽車的零部件，我們的製造水平決定了產品的質量，成本和性能，而這些都和智能製造分不開。在動力電池行業，我們自己的體會是在生產過程中如何能得到「notouch」，這是保證產品品質質量，保證整車安全很重要的措施。
智能製造與信息化分不開，信息化有三個階段，數字化階段、網絡化階段、智能化階段。我個人認為，智能製造是信息化技術+數位技術，融合到新一代人工智慧技術，兩者進行深度工作才叫智能製造，這是我對智能製造的理解。
目前，動力電池和軟包、硬殼和圓柱型都一樣，都面對很多問題，首先是信息化系統it架構，信息化架構方面剛才羅總也彙報了，信息化it架構分4個層次。
一是最基礎的層面作業控制層，二是生產管理層，生產管理層即mes系統，以mes系統為核心的生產管理系統，三是企業運營管理層，即平常企業工作中應用到的erp層，這裡面包括很多模塊，比如供應商管理、客戶管理、財務管理，這些都在erp層實施，最高的層次是協調商務層，即電商雲平台，如何用信息化手段與客戶、供應商在雲平台上進行溝通。
現在整車廠在這方面做的比我們好，目前我們的客戶下訂單都不用給我們傳合同，每個月到生產線去看它的分配，他在協同商務層放開後，我們可以去查詢每個月交多少貨，生產多少東西，改變原來傳合同、蓋章再確認的模式，整車廠的信息化系統做的比我們好。
作為動力電池，我認為有幾方面挑戰：
一是mes系統這是生產管理最核心的內容，這一次在江蘇建新廠時，我希望整個項目從一開始建設，我的目標是建立標準化、智能化工廠，但我在尋找mes軟體開發商時進行了招標，德國很有名的兩家公司加上國內的知名公司進行招標，目前我感覺到對於電池系統，沒有一家真正成熟的軟體和方案，很多都是在其它製造業平台上進行二次開發，由於國外的供應商標準化比較多，再進行二次開發難度很大，所以最後我們選擇了一家國內相對比較成熟的企業，從我們一開始建廠時就參與到生產線的建設，包括產線設備招投標、基礎方案的提出都一起做，通過項目推進，可以給mes系統的信息化推進有幫助。
二是aps建廠，目前在鋰電行業里，還沒見到有aps的成熟方案，我規劃時把mes系統和企業的erp系統全部聯通，同時開發aps系統，高級排程，不光由外部支撐，還有企業的訂單等。
三是系統集成，很多企業信息化系統是由不同的開發商開發，比如說plm、erp、wm和mes，系統架構差異很大，每個部分都可能成為孤島，這時就需要系統集成，才能形成有機整體，這需要企業和it部門、軟體開發商共同開發，需要定製化。
四是人才建設在整個行業比較匱乏，懂it的人不懂電池製造，懂電池製造的人不懂it，需要it和智能技術結合起來的人才，現在人才很難找。這是it架構方面目前面臨的挑戰。
ot架構上，企業運行方面對於智能製造也是很大的挑戰。
一是設備採集，現在是分段式採集，沒有一個供應商可以提供全套、全流程的生產線，每家設備提供的通訊協議差異非常大，設計採集方面也要統一，如果不統一就很困難，數據都採集不出來，怎麼做智能製造分析？
二是設備控制層，目前mes拿到的數據可以採集上來，但從mes系統對設備的運轉進行干預控制，我們叫反向控制，即mes系統如果對作業系統進行反向控制，如果操作失誤它會報警，目前這些還不成熟。
三是工藝標準化差異很大，每個做電池廠的企業工藝都不一樣，包括做軟包電池的，10個企業有10個企業的工藝要求，產品尺寸、工藝路線，這些都有很多差異。目前由於軟包電池的尺寸很難統一，包括在製造過程中的工藝也不是很成熟，所以要實現產線的自動化非常困難，要做智能製造，也有相當長的路要走。
四是設備監控可視化，很多東西覺得可視化了就是智能製造，實際上可視化很多是拿來參觀用的，給政府領導看、給客戶用，真正的監控要為管理服務，提高產品質量，縮短生產周期，領導在外面出差可以實時監控生產情況來服務。目前我們還做的很不到位。ot架構目前也很難適應智能製造的要求。
只有it與ot深度結合才能實現智能製造，很多信息化系統可能是為了上信息化而信息化，我們上信息系統是要和企業生產運營的流程、和管理相結合，it只是手段，最終目標是要提升產品質量、降低成本。
安全挑戰方面，如果企業做的非常好非常完善，安全也非常重要。我這裡舉的例子是俄羅斯某水電站在2009年遭到了反叛組織的入侵，把數據設置成超負荷運轉，產生了很大振動，最後引起很大爆炸，爆炸的損失非常慘重，傷亡75人，電站重建成本13億歐元。我們做網絡安全給我們帶來好處的同時也會給我們帶來風險，所以希望在起步的時候就要考慮到網絡方面帶來的風險。
解決的思路，我這裡是比較粗的東西，大家在鋰電行業，我個人覺得沒有一個公司能說已經實現了智能製造。去年我去了成都的西門子數字化工廠，個人認為德國的4.0比我們領先了10年都不止，我們的差距非常大，希望在產業鏈上的各個企業家能夠一起共同探討，一起共同推進智能製造的發展。
做鋰電設備的企業家，包括楊總在內，要把設備統一通訊協議和網絡安全策略，如果設備沒統一，要實現智能製造的難度就非常大，尤其是建好以後再重新做，時間就會更長。
要加大信息化建設的有效資本投入，為整個企業的管理服務，做更多的人才儲備。學習國外智能製造的先進經驗，才能推進動力電池智能製造的發展。
藉此機會，我也把捷威動力給大家介紹一下。我們2009年成立，公司成立起初的定位是做汽車動力電池，經過快10年的發展，我們公司的規模現在並不是很大，但我們的發展戰略是技術領先到產品領先再到市場領先。
我們認為動力電池行業是長跑，而不是短跑，短跑可能跑的很快，但最終跑到終點，是要看你的技術沉澱能達到多深。市場是萬億級的市場，只要技術好，質量好，成本能跟上行業的發展步伐，未來的市場和客戶就不用愁。
現在我們的股東是上海復星，它現在擁有80%的股份，企業的發展厚積薄發，前面都在積累技術和產品，我相信後面隨著復星的加入，企業在規模發展上會有快速發展。2018年是4gwh的產量，2020年要做到18gwh，2020年要做到30gwh，建好的東西是有效產能，有客戶、有用戶，而不是建一堆東西放在那，產品定位是純電動，ebv、phev和hev。目前（奧泰）出口美國的產品是捷威在控。現在捷威動力有兩個基地，天津和鹽城。
公司願景是希望電動車更矯敏、更健行、更安全、更大眾，新能源汽車逐步成為主流產品，2020年保五爭三，在電動大巴和物流車、專用車上，捷威動力沒有涉足，我們認為今後整個乘用車才是對動力電池的檢驗，因為它對動力電池的技術要求非常高，目前我們有幾大客戶在合作中。今天的介紹就到這，謝謝大家。